EBOM/PBOM/MBOM的协同管理，到底怎么实现？

BOM的多工厂协同没有实现。制造BOM分散在不同的生产单元，各自维护自己的制造BOM，形成BOM孤岛，导致不完整、不一致。

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设计、工艺、制造BOM协同业务场景

通过对公司业务场景分析形成了关于设计、工艺、制造BOM业务场景流程图，在该流程图中分别简要描述了设计BOM、工艺BOM、制造BOM的产生来源与过程：

（1）在TC系统中产品设计员在产品设计阶段通过NX工具软件完成设计BOM的搭建。

（2）工艺部工艺员在工艺流程划分阶段依据设计BOM完成生产项目号与工艺批次设置、多工艺流程编制、工艺流程表输出与审批、原材料定额编制、工艺消耗定额编制，通过ERP接口程序完成流转件拆分与工艺BOM输出。

（3）现场工艺员在结构化工艺编制阶段依据工艺BOM完成工艺辅材定额编制、搭建标准工艺路线、工序物料分配、工装工艺零件分配、工艺规程输出与审批，通过ERP接口程序将工序BOM进行调整组合输出制造BOM（不含制造配置信息）。

图1 BOM业务场景整体流程图

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设计、工艺、制造BOM协同解决方案

3.1 模块化设计BOM管理

结合现场制造要求，构建面向制造的模块化全配置BOM结构。一个构件单元为一个可以面向一个事业部独立制造的可制造单元。通过使用NX TOP-DOWN设计方法，通过WAVE等技术创建骨架及接口，形成产品及模块BOM，搭建基于面向制造的模块，形成独立制造单元，整体发布数据。

图2 模块化设计BOM图

3.2 工艺BOM管理

工艺部工艺员在设计部门按模块发布的设计BOM基础上，建立工艺BOM结构，结构按事业部+台位，按发布次序把设计BOM依次挂接到对应节点下。

构建完工艺BOM结构后，工艺部工艺员在此结构下编制工艺流程，同时工艺定额员可以在工艺流程编制界面完成工艺定额输入，形成工艺BOM。

根据公司实际生产现状，存在一个设计项目对应多个工艺生产项目，即工艺BOM、工艺路线、工艺批次等均可能存在不同（如不同的生产基地、不同的生产订单项目、不同生产条件等）。

（1）一个设计项目对应多个工艺生产项目。

一个设计BOM对应多个工艺BOM；

工艺BOM中工艺顶层组件代表生产项目，在其属性中增加“对应设计项目”、“生产项目号”（来源ERP）、“生产项目名称”（来源ERP）、“生产批次号”（来源ERP）。

• （2）同一个生产项目可以对应不同的生产批次段（台列车上下值）。

（2）同一个生产项目可以对应不同的生产批次段（台列车上下值）。

首次设置：批量设置工艺批次上下限值；

后期设计更改引起变更或工艺更改，针对具体零部件进行工艺批次更改；

工艺BOM调整完成后，为保障工艺BOM调整和设计BOM的一致性，应及时进行BOM比较的检查，避免虚增或丢失物料。BOM对比检查：基于模块单元进行检查，执行“责信度检查（MPP）”对工艺BOM与设计BOM进行对比，进行BOM完整性检查。

图3 设计BOM转工艺BOM图

3.3 制造BOM管理

现场工艺员基于工艺BOM进行工艺路线、工艺BOP编制。通过选择工艺资源库中的标准工序搭建标准工艺路线。在工艺路线的工序下指派工序物料、制造资源（工装、设备、工艺零件等）以及物料定额形成的工序BOM。

现场工艺员在完成工艺路线与工序物料分配后，输出工艺规程并提交工艺规程审批流程。在工艺规程审批发布时，ERP接口程序将把工艺路线以及工序BOM分别发布到工艺路线中间表、工序BOM中间表中，同时ERP接口程序将工艺路线与工序BOM在制造BOM中间表中进行数据加工形成制造BOM。实现与ERP系统的无缝对接。

3.4 变更管理

基于Teamcenter平台，设计、工艺、制造等各个环节可以形成一个闭环的变更流程，变更信息可以快速的无缝流转，提高变更的执行效率和变更数据的快速发布，保证数据质量和有效性。设计工艺变更流程涵盖了设计BOM变更引起工艺流程变更流程，工艺流程自身变更引起工艺规程变更流程以及设计文件变更引起工艺规程变更和通用工艺文件变更流程。

图4 变更管理图

通过设计更改生成的更改单自动生成了工艺流程更改单，工艺流程更改单的内容自动继承了设计更改单的内容并且增加了工艺流程更改内容，其中继承设计更改单的内容不可修改，工艺人员只能填写工艺流程更改内容。工艺流程更改单提交完成审批流程后，会自动更改系统中对应零组件的工艺流程信息。

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结论

Teamcenter平台集成设计BOM、工艺BOM、制造BOM。集中BOM数据维护，集中设计更改管理，实现从设计到制造的一致性，实现设计BOM、工艺BOM、制造BOM的一体化。

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