一种压槽工件的连续冲压工艺及模具的制作方法

本发明涉及冲压加工领域，特别是涉及一种压槽工件的连续冲压工艺及模具。

背景技术：

在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，刹车效果的好坏是由刹车片起的决定性作用。刹车片一般由钢背、粘接隔热层和摩擦块构成。背钢可以起到定位和均匀传递压力的作用，一般都是将摩擦块粘合在背钢上。在汽车刹车过程中，摩擦块与刹车盘发生摩擦，从而产生制动力。而随着汽车的不断使用，摩擦块也会不断的磨损，从而会导致摩擦块的厚度不断变小。当摩擦块磨损到一定程度时，会很大程度上影响汽车的刹车性能，这时候应该及时更换刹车片。而一般情况下，当驾驶人发现制动性能下降时，才能意识到需要更换刹车片，这样无疑是存在着较大的安全隐患的。

为了实现在摩擦块磨损到一定程度的时候能及时获知，一般会将钢背连接上报警器。通常会在钢背上安装卡簧，当摩擦块摩擦损耗碰到卡簧最低点，卡簧能及时发出警报，通知驾驶人更换刹车片，这样可以有效降低安全隐患。为了有效地稳定安装卡簧，一般在钢板上安装卡簧的对应位置处一般加工有压槽。传统工艺通常是在产品落料后增加了后续的压槽单工序，这样会延长了生产周期并大大提高了生产成本，降低了企业的市场竞争力。而且在一般的压槽加工过程中容易产生局部变形，使板料压槽部位的材料流动受阻，压槽冲头配件受到材料挤压的影响而容易崩断，压槽成形困难。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高效便捷的压槽工件的连续冲压工艺，与之相应的一种应用该压槽工件的连续冲压工艺的模具。

本发明所采取的技术方案是：一种压槽工件的连续冲压工艺，包括以下步骤：

1)、根据压槽工件的大小厚度选择板料；

2)、先加工艺切口，再加工压槽；

3)、根据工序设计制造连续冲压模具，并安装到机器上；

4)、移动板料进行连续冲压，板料上同一工件毛坯上，压槽和工艺切口相接。

作为上述方案的改进，步骤2)中，冲工艺切口工序位于压槽工序的前一步。

作为上述方案的改进，步骤4)中，工艺切口位于板料中产品落料线之外。

作为上述方案的改进，步骤4)中，板料上同一工件毛坯上的，工艺切口与板料中产品落料线的距离为0.3～1.2mm。

作为上述方案的改进，步骤4)中，工艺切口为矩形。

作为上述方案的改进，步骤4)中，工艺切口的宽度大于压槽的宽度。

作为上述方案的改进，步骤4)中，工艺切口的宽度小于板料厚度。

一种应用上述方案中任意一项压槽工件的连续冲压工艺的模具，包括凸模板，凸模板上依次设有压斜边模腔、导正孔模腔、工艺切口模腔、槽孔模腔和落料模腔，工艺切口模腔上设有切口槽位。

作为上述方案的改进，包括齿圈板，齿圈板上设有压斜边齿圈、导正孔齿圈、工艺切口齿圈、槽孔齿圈和落料齿圈，工艺切口齿圈上设有切口导孔，槽孔齿圈上设有压槽沉孔，压斜边齿圈、导正孔齿圈、工艺切口齿圈、槽孔齿圈和落料齿圈分别与压斜边模腔、导正孔模腔、工艺切口模腔、槽孔模腔和落料模腔一一对应。

作为上述方案的改进，压斜边模腔设有斜边凸沿，导正孔模腔设有导正凹槽，槽孔模腔设有若干冲压通孔，落料模腔设有落料通孔，压斜边齿圈上设有斜边凹槽，导正孔齿圈处设有导正通孔，槽孔齿圈上设有若干冲压沉孔，落料齿圈上设有落料压齿，凹模板和齿圈板上均设有油槽，凹模和齿圈板的侧面上均设有吊装孔。

本发明的有益效果：这种压槽工件的连续冲压工艺，通过在压槽工序的之前增加冲工艺切口工序，可以在工件冲压槽的时候给予压槽位置处材料流动的空间，避免冲压过程中材料流动受阻，有效防止压槽冲头受到材料挤压影响崩坏，降低压槽冲压压力的要求，可在连续冲压中完成压槽冲压，缩短了生产周期并降低生产成本；与之相应的一种应用压槽工件的连续冲压工艺的模具，设置有工艺切口模腔，板料在工艺切口模腔完成工艺切口的冲压后，来到槽孔模腔进行压槽，促使压槽位置处材料流向工艺切口位置，降低了压槽形成难度，这种连续模具可以有效减少工件后期处理工序，提高生产效率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是凹模板的结构示意图；

图2是齿圈板的结构示意图；

图3是连续冲压的部分板料的结构示意图；

图4是图3中a位置处的局部放大图。

具体实施方式

本发明为一种压槽工件的连续冲压工艺，包括以下步骤：

1)、根据压槽工件的大小厚度选择板料；

2)、先加工艺切口73，再加工压槽74；

3)、根据工序设计制造连续冲压模具，并安装到机器上；

4)、移动板料进行连续冲压，板料上同一工件毛坯上，压槽74和工艺切口73相接。

作为优选的实施方式，步骤1)中，板料厚度一般略大于压槽工件的厚度，留有打磨的余量。根据压槽工件的宽度选择板料的宽度，并调整设计好压槽工件在板料上的落料布局，避免浪费。

作为优选的实施方式，步骤2)中，落料工序放在最后面。一般在冲槽孔工序之前都会设置有冲导正孔72的工序，板料上冲出的导正孔72可以方便板料定位，并保证后续冲压的位置准确。可以设置冲工艺切口工序位于压槽工序的前一步，可以有效避免板料的移动走位，提高精度。

作为优选的实施方式，步骤3)中，一般模具通过铸造而成。当该连续冲压工艺选择为精冲时，模具包括有凹模板、齿圈板和凸模板。一般凹模板和齿圈板的设置制造难度较大，而凸模板一般是一些普通的冲头部件。

作为优选的实施方式，步骤4)中，一般板料按照一定速度向前移动，在模具中进行连续冲压。板料上同一工件毛坯上的，一般设置工艺切口73与板料中工件落料线的距离为0.3～1.2mm。工件落料线即在板件上，一个工件所占用材料的外形轮廓画线，并在最后落料时工件沿工件落料线断开。工艺切口73可以是各种形状，也可以是圆形或矩形，一般矩形的工艺切口73更有助于金属流动。工艺切口73的宽度大于压槽74的宽度，可以完全容纳压槽74所产生的金属流动。一般工艺切口73的宽度小于板料厚度，可以有效保护冲头。

在本实施离中，压槽工件为带压槽的钢背，其连续冲压工艺包括以下步骤：

1)、板料的厚度略大于钢背的设计厚度，板料的宽度略大于钢背的设计宽度，并且板料为qste42mc；

2)、将钢背的冲压工序分解为压斜边工序、导正孔工序、工艺切口工序、槽孔工序和落料工序，槽孔工序中包含可冲孔工序和压槽工序，在工艺切口工序之后紧跟着为槽孔工序，对板料进行压槽；

3)、根据工艺分解设计并铸造出相应的连续冲压模具，本实施例为精冲，所以铸造有凹模板和齿圈板，并模具安装到机器上；

4)、移动板料进行连续冲压，板料上同一工件毛坯随着不断移动完成各个工序，最后落料。

参照图1，一种应用压槽工件的连续冲压工艺的模具，包括凸模板，凸模板上依次设有压斜边模腔11、导正孔模腔21、工艺切口模腔31、槽孔模腔41和落料模腔51。压斜边模腔11、导正孔模腔21、工艺切口模腔31、槽孔模腔41和落料模腔51在同一直线上，并且距离相等。压斜边模腔11设有斜边凸沿111，斜边凸沿111一般为硬度较大的凸起，用于在板料中冲出压槽74。导正孔模腔21设有导正凹槽211，导正凹槽211用于开导正孔72的落料，一般位于板料的落料线之外。工艺切口模腔31上设有切口槽位311，用来冲出工艺切口73。槽孔模腔41设有若干冲压通孔411，用来在板料上冲出各种孔槽，完成钢背的孔槽设计。落料模腔51设有落料通孔511，完成钢背冲压加工的所有工序后，工件从落料模腔51中落下脱离板料。

在本实施例中，该模具为精冲模具时，还包括齿圈板。参照图2，齿圈板上设有压斜边齿圈12、导正孔齿圈22、工艺切口齿圈32、槽孔齿圈42和落料齿圈52。压斜边齿圈12上设有斜边凹槽62，斜边凹槽62的形状走势与压斜边模腔11的斜边凸沿111一致，用来避开板料在压斜边模腔11形成的凸起。导正孔齿圈22处设有导正通孔221，用来辅助在板料中冲出导正孔72。工艺切口齿圈32上设有切口导孔321，用来辅助在板料中冲出工艺切口73。槽孔齿圈42上设有若干冲压沉孔421和压槽沉孔422，冲压沉孔421用来辅助冲出钢背上的孔洞75，而压槽沉孔422用来辅助冲压出压槽74。落料齿圈52上设有落料压齿521，用来咬紧板料给凸模冲裁，防止冲裁过程中板料的窜动，从而提高冲压精度。凹模板和齿圈板上均设有油槽61，油槽61可以有效缓冲压的冲击压力。一般凹模板具有比较大的厚度，而齿圈板厚度较薄。为了方便拆装，一般在凹模板和齿圈板的侧面上都设有吊装孔62，用来安装螺栓后对其进行吊动。压斜边齿圈12、导正孔齿圈22、工艺切口齿圈32、槽孔齿圈42和落料齿圈52分别与压斜边模腔11、导正孔模腔21、工艺切口模腔31、槽孔模腔41和落料模腔51一一对应。

参照图3，通过冲压，在板料上不同工件毛坯上形成不同的加工程度。为了方便描述，但不代表具体方向，参照图3，将不同工件毛坯上从左到右依次成为第一工位、第二工位、第三工位、第四工位和第五工位。第一工位不断向第五工位移动完成钢背的冲压。在板料的第一工位中，压斜边模腔11和压斜边齿圈12的共同作用下，在板料上形成斜边沿71。在板料的第二工位中，导正孔模腔21和导正孔齿圈22的共同作用下，在板料上形成导正孔72。在板料的第三工位中，工艺切口模腔31和工艺切口齿圈32的共同作用下，在板料上形成矩形的工艺切口73。工艺切口73靠近板料中钢背的落料线，距离为0.8mm左右。在板料的第四工位中，槽孔模腔41和槽孔齿圈42的共同作用下，在板料上形成压槽74和孔洞75。在压槽过程中，参照图4，工艺切口73发生变形，压槽74位置处多余的材料向工艺切口73流动。这样减缓了对冲头的冲击，并降低了压槽74的形成难度，提高了压槽74形成的尺寸精度。在板料的第五工位中，落料模腔51和落料齿圈52的共同作用到板料上钢背的落料线上，最终使钢背脱离板料形成落料，板料形成工件落料线的镂空76。

当然，本设计创造并不局限于上述实施方式，上述各实施例不同特征的组合，也可以达到良好的效果。熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。