一种热弯玻璃双模具结构及用其制造热弯玻璃的方法与流程

本发明涉及模具制造领域,特别涉及一种用来制造3d热弯玻璃的双模具结构以及用其制造3d热弯玻璃的方法。

背景技术：

一般而言，玻璃素材为一平板状，如若生产具有造型玻璃，已知的做法是将平板状玻璃设置在一上模件与一下模件之间，后加热上下模件及上下模件之间的玻璃，温度到达使玻璃软化后，上下模件便可进行合模，以塑造玻璃的外形的单一模具结构件。现有的热弯模具一次只能加工一个产品，生产效率低，产品一致性较低。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷,提供一种用来制造3d热弯玻璃的双模具结构以及用其制造3d热弯玻璃的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题,本发明采取的技术方案如下:一种热弯玻璃双模具结构,包括母模、第一公模和第二公模；所述第一公模以可开合方式设置在母模上部，所述第二公模以可开合方式设置在母模下部，所述第一公模与母模之间、第二公模与母模之间分别形成相互独立的第一模腔和第二模腔，所述第一公模、第二公模相对母模移动至合模位置共同夹持并热弯成型第一模腔内和第二模腔内的玻璃。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中,所述第一模腔和第二模腔相互平行设置在母模的上下两侧，所述第一模腔与第二模腔呈中心对称。

在上述技术方案中,所述第一公模向下设置有第一凸块，所述第二公模向上设置有第二凸块，所述母模上表面设置有与第一凸块相配合的第一凹槽，所述母模下表面设置有与第二凸块相配合的第二凹槽，所述第一凸块与第二凹槽之间形成第一模腔，所述第二凸块与第二凹槽之间形成第二模腔。

在上述技术方案中,所述第一凹槽的槽底设置有第一平面，该第一平面的一侧往第一公模方向延伸有第一弧面；所述第二凹槽的槽底设置有第二平面，该第二平面的一侧往第二公模方向延伸有第二弧面；所述第一凸块的下表面设置有第三平面，该第三平面相对应第一弧面设置有第三弧面；所述第二凸块的上表面设置有第四平面，该第四平面相对应第二弧面设置有第四弧面；所述第一弧面与第二弧面的弯曲方向相反，所述第一弧面、第二弧面分别与第三弧面、第四弧面弯曲的方向相同。

在上述技术方案中,所述第一凹槽在与第一弧面相对的另一侧、第二凹槽在与第二弧面相对的另一侧均设置有清角用的避位槽。

在上述技术方案中,所述第一弧面与第三弧面之间的垂直距离和第一平面与第三平面之间的垂直距离相等；所述第二弧面与第四弧面之间的垂直距离和第二平面与第四平面之间的垂直距离相等。

在上述技术方案中,所述母模的上表面和下表面分别开制有第一定位槽和第二定位槽，所述第一公模设置有第一定位块，所述第二公模设置有第二定位块，所述第一定位块嵌设在第一定位槽中组成第一公模与母模之间的定位结构；所述第二定位块嵌设在第二定位槽中组成第二公模与母模之间的定位结构。

在上述技术方案中,所述第一公模、第二公模和母模均为石墨模具。

为解决上述技术问题,本发明还采取的技术方案如下:一种热弯玻璃双模具结构制造3d热弯玻璃的方法，包括以下步骤：

步骤一，放置第一片平板状玻璃，将双模具整体倒置使得第二公模在上方，将第一片平板状玻璃以倾斜的方式放置在第二凹槽中，将第二公模往母模方向移动到将第一片平板状玻璃固定在第二模腔内的位置，该位置不是合模的位置；

步骤二，放置第二片平板状玻璃，将步骤一的双模具倒转180度使得第一公模在上方，将第二片平板状玻璃以倾斜的方式放置在第一凹槽中，将第一公模往母模方向移动到将第二片平板状玻璃固定在第一模腔内的位置，该位置不是合模的位置；

步骤三，玻璃预热，将步骤二的双模具放置在热弯机加热炉中，加热第一公模、第二公模、母模以及第一模腔和第二模腔内的二片平板状玻璃，利用石墨材质的第一公模、第二公模和母模均匀的对第一模腔和第二模腔内的二片平板状玻璃加热，同时加热炉采用连续加热或缓慢加热的方式，使炉内温度各处一致；

步骤四，玻璃热弯成型，持续步骤三的加热，使得第一模腔和第二模腔内的二片平板状玻璃达到热弯成型时所需的温度，该温度在300-500摄氏度之间，下压第一公模，第一公模带动母模下压，使得第一公模和第二公模相对于母模均到达合模位置，第一公模往合模位置移动过程中与母模夹持第一模腔的第二片平板状玻璃并使第二片平板状玻璃在第一弧面和第三弧面之间的部分压弯，第二公模往合模位置移动过程中与母模夹持第二模腔的第一片平板状玻璃并使第一片平板状玻璃在第二弧面和第四弧面之间的部分压弯；

步骤五，玻璃退火，玻璃热弯成型后将加热炉的炉温以均匀速率降到100℃以下时，将第一公模和母模升起，将第二片玻璃从第一模腔中取出，母模和第二公模不能完全脱离，母模的位置需要维持在第一片玻璃不会从第二模腔中掉落的位置，将双模具倒转180度，升起第二公模，将第一片玻璃从第二模腔中取出；取出的第一片玻璃和第二片玻璃放置在不通风的位置降到室温。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明结构合理；通过双模具的第一模腔和第二模腔使得双模具可以同时热弯加工两片玻璃，节省了空间，大大的提高了生产效率高，减少了生产时间，提高了产能和品质；通过石墨制作的双模具耐高温，石墨易加工，使产品一致性较高。

附图说明

图1是本发明立体结构示意图；

图2是本发明合模位置结构示意图；

图3是双模具内固定玻璃状态的结构示意图。

图中：1、第一公模；11、第一凸块；12、第三弧面；13、第一定位块；2、母模；21、第一凹槽；22、第一弧面；23、避位槽；24、第二凹槽；25、第二弧面；26、第一定位槽；27、第二定位槽；3、第二公模；31、第二凸块；32、第四弧面；33、第二定位块；4、玻璃。

具体实施方式

下面结合附图1至附图3对本发明作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-3所示，一种热弯玻璃双模具结构,包括母模2、第一公模1和第二公模3；第一公模1以可开合方式设置在母模2上部，第二公模3以可开合方式设置在母模2下部，第一公模1与母模2之间、第二公模3与母模2之间分别形成相互独立的第一模腔和第二模腔，第一公模1、第二公模3相对母模2移动至合模位置共同夹持并热弯成型第一模腔内和第二模腔内的玻璃。

第一模腔和第二模腔相互平行设置在母模2的上下两侧，第一模腔与第二模腔呈中心对称。

第一公模1向下设置有第一凸块11，第二公模3向上设置有第二凸块31，母模2上表面设置有与第一凸块11相配合的第一凹槽21，母模2下表面设置有与第二凸块31相配合的第二凹槽24，第一凸块11与第二凹槽24之间形成第一模腔，第二凸块31与第二凹槽24之间形成第二模腔。

第一凹槽21的槽底设置有第一平面，该第一平面的一侧往第一公模1方向延伸有第一弧面22；第二凹槽24的槽底设置有第二平面，该第二平面的一侧往第二公模3方向延伸有第二弧面25；第一凸块11的下表面设置有第三平面，该第三平面相对应第一弧面22设置有第三弧面12；第二凸块31的上表面设置有第四平面，该第四平面相对应第二弧面25设置有第四弧面32；第一弧面22与第二弧面25的弯曲方向相反，第一弧面22、第二弧面25分别与第三弧面12、第四弧面32弯曲的方向相同。

第一凹槽21在与第一弧面22相对的另一侧、第二凹槽24在与第二弧面25相对的另一侧均设置有避位槽23。

第一弧面22与第三弧面12之间的垂直距离和第一平面与第三平面之间的垂直距离相等；第二弧面25与第四弧面32之间的垂直距离和第二平面与第四平面之间的垂直距离相等。

母模2的上表面和下表面分别开制有第一定位槽26和第二定位槽27，第一公模1设置有第一定位块13，第二公模3设置有第二定位块33，第一定位块13嵌设在第一定位槽26中组成第一公模1与母模2之间的定位结构；第二定位块33嵌设在第二定位槽27中组成第二公模3与母模2之间的定位结构。

第一公模1、第二公模3和母模2均为石墨模具。

双模具的制造过程在于，选择高质量石墨材料；然后将整块石墨材料在切料房切成所需的尺寸,一件185*185*30mm作为母模2毛胚料,两件185*185*23mm分别作为第一公模1和第二公模3的毛胚料,将毛胚料放入cnc加工中心进行成型雕刻，优选的使用碳素cnc电脑锣；第一公模1和第二公模3以相同的方法加工成型，母模2需分两面加工，第一面加工完后将母模2旋转180度加工另一面，石墨材料cnc在雕刻加工的过程中不需要润滑油和切削液；雕刻好的母模2、第一公模1和第二公模3拿到抛光机上进行第一次石墨抛光，抛光机第一次抛光完成后，加入粒度w2.5的金刚石研磨膏进行二次研磨，使石墨模具表面达到镜面效果，后经过三次元检测仪尺寸检验完成后，即可投入生产。

一种热弯玻璃双模具结构制造3d热弯玻璃的方法，包括以下步骤：

步骤一，放置第一片平板状玻璃，将双模具整体倒置使得第二公模3在上方，将第一片平板状玻璃以倾斜的方式放置在第二凹槽24中，将第二公模3往母模2方向移动到将第一片平板状玻璃固定在第二模腔内的位置，该位置不是合模的位置(如图3所示)；

步骤二，放置第二片平板状玻璃，将步骤一的双模具倒转180度使得第一公模1在上方，将第二片平板状玻璃以倾斜的方式放置在第一凹槽21中，将第一公模1往母模2方向移动到将第二片平板状玻璃固定在第一模腔内的位置，该位置不是合模的位置(如图3所示)；

步骤三，玻璃预热，将步骤二的双模具放置在热弯机加热炉中，加热第一公模1、第二公模3、母模2以及第一模腔和第二模腔内的二片平板状玻璃，利用石墨材质的第一公模1、第二公模3和母模2均匀的对第一模腔和第二模腔内的二片平板状玻璃加热，同时加热炉采用连续加热或缓慢加热的方式，使炉内温度各处一致；

步骤四，玻璃热弯成型，持续步骤三的加热，使得第一模腔和第二模腔内的二片平板状玻璃达到热弯成型时所需的温度，该温度在300-500摄氏度之间，下压第一公模1，第一公模1带动母模2下压，使得第一公模1和第二公模3相对于母模2均到达合模位置(如图2所示)，第一公模1往合模位置移动过程中与母模2夹持第一模腔的第二片平板状玻璃并使第二片平板状玻璃在第一弧面22和第三弧面12之间的部分压弯，第二公模3往合模位置移动过程中与母模2夹持第二模腔的第一片平板状玻璃并使第一片平板状玻璃在第二弧面25和第四弧面32之间的部分压弯；

步骤五，玻璃退火，玻璃热弯成型后将加热炉的炉温以均匀速率降到100℃以下时，将第一公模1和母模2升起，将第二片玻璃从第一模腔中取出，母模2和第二公模3不能完全脱离，母模2的位置需要维持在第一片玻璃不会从第二模腔中掉落的位置，将双模具倒转180度，升起第二公模3，将第一片玻璃从第二模腔中取出；取出的第一片玻璃和第二片玻璃放置在不通风的位置降到室温。

步骤四中加热炉内温度如果达到640～710℃时，玻璃将在自身重力的作用之下开始变形，为了防止玻璃在接近软化温度时突然沉降，避免玻璃表面产生热弯波纹，操作人员必须时刻观察炉内玻璃的成形情况，控制加热炉内加热灯管的开关数量、区域和时间，在合模前，加热炉内的温度不要超过640～710℃，在下压第一公模1时则提升加热炉内的温度在650℃左右。

步骤五中玻璃退火应采用缓慢冷却的方式，炉温必须降到100℃以下时再取出玻璃，玻璃在热弯成型时，原有应力已消除，为防止在降温过程中由于温度梯度而产生新的应力，应严格控制在退火温度范围的冷却速率，特别是在温度较高阶段，退火曲线应该均匀变化，且出加热炉后放置在架子上的玻璃不能放在车间风口或风扇直吹处，应采用放置在不通风的房间缓慢降至室温。

本发明结构合理；通过双模具的第一模腔和第二模腔使得双模具可以同时热弯两片玻璃，节省了空间，大大的提高了生产效率高，减少了生产时间，提高了产能高和品质；通过石墨制作的双模具耐高温，石墨易加工，保证产品一致性较高。

以上并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。