一种3D玻璃制作方法与流程

本发明涉及电子设备技术领域，尤其是一种3d玻璃制作方法。

背景技术：

随着电子设备的迅速发展，为了提高电子设备的美感，3d玻璃的应用越来越多。现有的3d玻璃制作方法大多如图1-4所示，包括以下步骤：

步骤s10，开料：将大块的玻璃基材切割成预设尺寸的小块方形玻璃。

步骤s20，cnc精雕：方形玻璃经过精雕机对外形、孔、倒角加工，形成高精度尺寸的2d玻璃。

步骤s30，热压成型：将2d玻璃精准的放入模具凹槽内，模具至少有凸模和凹模，模具经过成型机高温加热至700～750℃，待玻璃板软化后，将成型部件下移给所述热弯模具以施加压力，将玻璃板在所述热弯模具内热弯加工成型为3d玻璃。

步骤s40，研磨：因热压成型中，模具凹模和凸模与玻璃有压力接触，导致玻璃表面形成模具印记，需要对热压成型后的3d玻璃的凸面和凹面均进行扫光处理，使3d玻璃的表面更加光滑、圆润，增强立体感。

现有的3d玻璃制作方法存在的问题：

1、良率低

热压成型时，2d玻璃在模具中会因为摆放位置偏移或成型压力不均导致成型后3d玻璃尺寸不合格，如左右弧高不相等。

2、模具压印重，研磨成本高

因成型中凸模和凹模均与玻璃表面接触受力，导致凸面和凹面产生模印，导致玻璃凸面需要研磨35分钟，凹面需要研磨55分钟，加重了加工成本。

3、模具寿命低，生产成本高

成型中，模具受压相互摩擦，导致模具表面寿命降低，易脱落粉尘颗粒附着在玻璃表面，形成麻点等不可修复缺陷。

4、大角度等新产品开发困难

凸模和凹模高温压合成型，当要求3d玻璃弯曲角度接近90°时，会出现侧面和弧面受力不均，导致玻璃破碎或弧面厚度不均匀等不良。当要求3d玻璃弯曲角度大于90度时，需要进行多次压型，开发更复杂的模具结构。

5、新产品开发周期长

现有的技术方案：根据3d玻璃尺寸，热成型分析，逆向推导出展开后2d玻璃外形尺寸，再制作模具，成型试验，检测后修正2d玻璃尺寸，一般会经过3-5次的反复修正，过程中模具加工、试成型、检测，开发周期长。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：针对上述存在的问题，提供一种3d玻璃制作方法，提高产品良率，同时降低成本。

本发明采用的技术方案如下：

一种3d玻璃制作方法，包括以下步骤：

步骤1，将大块的玻璃基材切割成预设尺寸的小块玻璃；

步骤2，将小块玻璃放置在模具中，在玻璃热弯温度下，待小块玻璃软化后，通过真空吸附使小块玻璃弯曲贴合在模具凹面上，形成3d玻璃胚料；

步骤3，对3d玻璃胚料进行外形和孔的激光切割，形成3d玻璃半成品；

步骤4，将3d玻璃半成品进行cnc打磨倒角，去除边缘毛刺，得到3d玻璃；

步骤5，对3d玻璃的表面进行扫光处理。

进一步，所述小块玻璃为方形。

进一步，所述模具为石墨材质的凹模，凹模底部具有向下开口的吸气槽。

进一步，所述玻璃热弯温度为700～750℃。

进一步，步骤3中采用激光切割机对对3d玻璃胚料进行外形和孔的激光切割。

进一步，步骤5中对3d玻璃的凸面和凹面均进行扫光处理。

进一步，步骤5中对3d玻璃的凸面进行25分钟的扫光处理，对3d玻璃的凹面进行15分钟的扫光处理。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明根据3d玻璃凸面尺寸，对等设计模具凹面，通过预留加工余量的玻璃进行成型，成型后激光切割外形，直接形成需要的3d玻璃外形，避免了逆向推导和反复试验的开发过程，降低了大角度新产品的开发难度，缩短了开发周期，并提升了产品良率，降低了成本。

2、本发明采用的热吸成型工艺仅使用一个凹模，而不需要使用凸模，避免了凸模和凹模摩擦接触的过程，减少了模具磨损，提升了模具使用寿命，并且相当于半套模具，节约了成本。

3、本发明的热吸成型工艺，通过调整模具底部的吸气槽的排列和角度，使玻璃均匀受力，能轻易开发各种弯曲角度的3d玻璃。

4、本发明的热吸成型工艺，无凸模，避免了3d玻璃与凸模的接触受力，减轻了模印缺陷，同时真空吸附减轻了接触力，减轻了玻璃凸面模印，使玻璃凸面研磨只需要25，凹面研磨只需要15分钟，节约了研磨成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有技术的3d玻璃制作方法的开料过程示意图。

图2为现有技术的3d玻璃制作方法的cnc精雕过程示意图。

图3为现有技术的3d玻璃制作方法的热压成型过程示意图。

图4为现有技术的3d玻璃制作方法的研磨过程示意图。

图5为本发明的3d玻璃制作方法的流程框图。

图6为本发明的3d玻璃制作方法的开料过程示意图。

图7为本发明的3d玻璃制作方法的热吸成型过程示意图

图8为本发明的3d玻璃制作方法的激光切割过程示意图

图9为本发明的3d玻璃制作方法的cnc倒角过程示意图

图10为本发明的3d玻璃制作方法的研磨过程示意图。

附图标记：1-小块方形玻璃，2-3d玻璃胚料，3-3d玻璃半成品，4-3d玻璃，13-模具，14-吸气槽，15-真空吸附方向。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本实施例提供的一种3d玻璃制作方法，如图5-10所示，包括以下步骤：

步骤s1，开料：将大块的玻璃基材切割成预设尺寸的小块方形玻璃1；小块方形玻璃1的尺寸相对于成型的3d玻璃4预留有加工余量，加工余量通过后续的激光切割去除，避免玻璃在成型过程中不可控因素带来的尺寸不良的问题，提升产品良率。

步骤s2，热吸成型：将小块方形玻璃1放置在模具凹槽内，然后加热至玻璃热弯温度700～750℃，待小块玻璃软化后，通过真空吸附使小块方形玻璃1弯曲贴合在模具凹面上，形成3d玻璃胚料2；具体地，所述模具为石墨材质的凹模，凹模底部具有向下开口的吸气槽14；石墨材质具有透气性，沿图6中的真空吸附方向15对槽孔抽真空，由于吸气槽14的存在在抽真空时产生真空压差，使小块方形玻璃1弯曲吸附贴合在模具凹面上。本实施例的热吸成型工艺仅使用一个凹模，而不需要使用凸模，避免了凸模和凹模摩擦接触的过程，减少了模具磨损，提升了模具使用寿命，并且相当于半套模具，节约了成本。同时，本实施例的热吸成型工艺，通过调整模具底部的吸气槽的排列和角度，使玻璃均匀受力，能轻易开发各种弯曲角度的3d玻璃。

步骤s3，激光切割：采用激光切割机对3d玻璃胚料2进行外形和孔的激光切割，形成3d玻璃半成品3；激光切割在形成3d玻璃胚料2之后，去除玻璃预留加工余量，达到高精度尺寸要求，该工艺相对于直接使用cnc进行切割效率更高，成本更低。

步骤s4，cnc倒角：将3d玻璃半成品3进行cnc打磨倒角，去除边缘毛刺，得到3d玻璃4。

步骤s5，研磨：对3d玻璃4的表面进行扫光处理，去除3d玻璃4表面的模印，使3d玻璃4的表面更加光滑、圆润，增强立体感。由于本实施例采用的是凹模热吸成型工艺，无凸模，避免了3d玻璃4与凸模的接触受力，减轻了模印缺陷，同时真空吸附减轻了接触力，减轻了玻璃凸面模印，使3d玻璃4凸面研磨只需要25分钟，凹面研磨只需要15分钟，节约了研磨成本。

本实施例根据3d玻璃凸面尺寸，对等设计模具凹面，通过预留加工余量的玻璃进行成型，成型后激光切割外形，直接形成需要的3d玻璃外形，避免了逆向推导和反复试验的开发过程，降低了大角度新产品的开发难度，缩短了开发周期，并提升了产品良率，降低了成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。