树脂传递模塑成型模具的制作方法

本实用新型涉及成型模具领域，尤其涉及一种树脂传递模塑成型模具。

背景技术：

树脂传递模塑成型(Resin Transfer Molding，RTM)技术是通过将现有的中空管模具添加树脂注入通道、树脂吸出通道以及密封措施改造成RTM中空管试验模具。但由于中空管采用风管加压成型工艺，必须在两端设置进风口和出风口，因此需要在RTM模具的下模的表面开设密封槽用于设置密封圈保证RTM模具的气密性。此方法令下模的上表面上与密封槽交叉的部件过多，导致孔隙多密封效果差，尤其是树脂注入通道和树脂吸出通道会与密封槽交叉，密封圈无法与密封槽良好的装配，严重影响了RTM模具的气密性，进而影响RTM模具的成型效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种树脂传递模塑成型模具，树脂注入通道和树脂吸出通道与密封槽无交叉，保证了模具的气密性。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种树脂传递模塑成型模具，包括下模和与所述下模相配合的上模，所述下模的上表面设有型腔和至少一条密封槽，所述密封槽内设有密封圈，所述型腔设于所述密封槽的边界的内部，所述下模包括第一模台、第二模台和第三模台，所述第二模台位于所述第一模台与所述第三模台之间，所述第一模台上设有树脂注入通道和进风通道，所述树脂注入通道和所述进风通道低于所述第一模台的上表面，所述树脂注入通道和所述进风通道分别与所述型腔相通，所述第三模台上设有树脂吸出通道和出风通道，所述树脂吸出通道和所述出风通道低于所述第三模台的上表面，所述树脂吸出通道和所述出风通道分别与所述型腔相通。

具体地，密封槽为封闭环状，型腔位于密封槽的边界内，上模与下模装配时，密封槽内填充密封圈，保证上模与下模装配后的气密性。密封槽位于下模的上表面，同时经过第一模台、第二模台和第三模台。将所述树脂注入通道和所述进风通道设置为低于所述第一模台的上表面，也即使得所述树脂注入通道和所述进风通道处于密封槽位于第一模台那部分的下方，所以所述树脂注入通道和所述进风通道与密封槽无交叉。同样的，将所述树脂吸出通道和所述出风通道设置为低于所述第三模台的上表面，也即使得所述树脂吸出通道和所述出风通道处于密封槽位于第三模台那部分的下方，所以所述树脂吸出通道和所述出风通道与密封槽无交叉。因此，上模与下模相配合时能通过封闭环状的密封槽内的密封圈实现良好的气密性。

作为优选，所述密封槽的数量为两条，两条所述密封槽为第一密封槽和第二密封槽，所述型腔位于所述第一密封槽的边界的内部，所述第一密封槽位于所述第二密封槽的边界的内部。

作为优选，所述第一模台的顶部高于所述第二模台的顶部，所述第三模台的顶部高于所述第二模台的顶部。

作为优选，所述进风通道的轴线与所述型腔的轴线共线，所述出风通道的轴线与所述型腔的轴线共线。

作为优选，所述第一模台的顶部低于所述第二模台的顶部和\或所述第三模台的顶部低于所述第二模台的顶部。

作为优选，所述第一模台的顶部与所述第二模台的顶部平齐和\或所述第三模台的顶部与所述第二模台的顶部平齐。

作为优选，所述第一模台上设有进风嘴和注射口，所述进风嘴与所述进风通道相通，所述注射口与所述树脂注入通道相通。

作为优选，所述第三模台上设有出风嘴和吸出口，所述出风嘴与所述出风通道相通，所述吸出口与所述树脂吸出通道相通。

作为优选，所述下模上设有限位凸台，所述上模上设有与所述限位凸台相配合的限位凹槽。

作为优选，所述下模上设有固定孔，所述上模上设有与所述固定孔相配合的固定口。

本实用新型的有益效果：将所述树脂注入通道和所述进风通道设置为低于所述第一模台的上表面，使所述树脂注入通道和所述进风通道与密封槽无交叉，将所述树脂吸出通道和所述出风通道设置为低于所述第三模台的上表面，使所述树脂吸出通道和所述出风通道与密封槽无交叉，实现了密封槽封闭环状的状态，保证了树脂传递模塑成型模具良好的气密性。

附图说明

图1是上模与下模的装配示意图；

图2是下模的俯视图；

图中：

1、下模；101、第一模台；102、第二模台；103、第三模台；104、第一密封槽；105、第二密封槽；106、限位凸台；107、固定孔；

2、上模；201、限位凹槽；202、固定口；

3、型腔；

4、树脂注入通道；401、注射口；

5、进风通道；501、进风嘴；

6、树脂吸出通道；601、吸出口；

7、出风通道；701、出风嘴。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1和图2所示的一种树脂传递模塑成型模具，包括下模1和与下模1相配合的上模2，下模1的上表面设有型腔3和至少一条密封槽，密封槽内设有密封圈，型腔3设于密封槽的边界的内部，下模1包括第一模台101、第二模台102和第三模台103，第二模台102位于第一模台101与第三模台103之间，第一模台101上设有树脂注入通道4和进风通道5，树脂注入通道4和进风通道5低于第一模台101的上表面，树脂注入通道4和进风通道5分别与型腔3相通，第三模台103上设有树脂吸出通道6和出风通道7，树脂吸出通道6和出风通道7低于第三模台103的上表面，树脂吸出通道6和出风通道7分别与型腔3相通。

于本实施例中，模具使用时，需要成型的产品放置在型腔3内，风压成型所需的风通过进风通道5进入型腔3内并通过出风通道7向外排出。产品成型所需的树脂通过树脂注入通道4进入型腔3内并通过树脂吸出通道6被吸出。

具体地，密封槽为封闭环状，型腔3位于密封槽的边界内，上模2与下模1装配时，密封槽内填充密封圈，保证上模2与下模1装配后的气密性。密封槽位于下模1的上表面，密封槽同时经过第一模台101、第二模台102和第三模台103。将树脂注入通道4和进风通道5设置为低于第一模台101的上表面，也即使得树脂注入通道4和进风通道5处于密封槽位于第一模台101的那部分的下方，所以树脂注入通道4和进风通道5与密封槽无交叉。同样的，将树脂吸出通道6和出风通道7设置为低于第三模台103的上表面，也即使得树脂吸出通道6和出风通道7处于密封槽位于第三模台103的那部分的下方，所以树脂吸出通道6和出风通道7与密封槽无交叉。因此，上模2与下模1相配合时能通过封闭环状的密封槽内的密封圈实现良好的气密性。

于本实施例中，为了增强模具的气密性，密封槽的数量为两条，两条密封槽分别为第一密封槽104和第二密封槽105，型腔3位于第一密封槽104的边界的内部，第一密封槽104位于第二密封槽105的边界的内部，第一密封槽104和第二密封槽105内均设有密封圈。

于本实施例中，第一模台101的顶部高于第二模台102的顶部，第三模台103的顶部高于第二模台102的顶部。进风通道5的轴线与型腔3的轴线共线，出风通道7的轴线与型腔3的轴线共线。这样风在流经模具的内部时行走的路线为水平的直线，达到了最佳的风压成型效果。

于其他实施例中，也可将第一模台101的顶部设置为低于第二模台102的顶部，第三模台103的顶部低于第二模台102的顶部。也可将第一模台101的顶部设置为与第二模台102的顶部平齐，第三模台103的顶部与第二模台102的顶部平齐。

于本实施例中，第一模台101上设有进风嘴501和注射口401，进风嘴501与进风通道5相通，注射口401与树脂注入通道4相通。第三模台103上设有出风嘴701和吸出口601，出风嘴701与出风通道7相通，吸出口601与树脂吸出通道6相通。

于本实施例中，为了保证上模2与下模1装配的稳定性，下模1上设有限位凸台106，上模2上设有与限位凸台106相配合的限位凹槽201。同时，下模1上设有固定孔107，上模2上设有与固定孔107相配合的固定口202，装配后用固定导柱从固定孔107插入并进入固定口202，进一步固定了上模2与下模1。

本文中的“第一”、“第二”仅仅是为了在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。