日前，位于临西县轴承工业园区的河北诚为轴承有限公司的车间里，技术人员正在对刚刚研发的“智能小车”进行调试。公司技术工程师周雪海介绍，他们研发的这种“智能小车”，带有电磁、视觉等自动引导装置，在不需要驾驶员的情况下，可将轴承生产过程中的铁屑及物料送到指定位置。
临西轴承产业起源于上世纪70年代，经过几十年的发展，如今已成为“中国轴承之乡”，在我国，每10个轴承中就有1个产自临西。然而，临西县轴承这一传统产业也面临着外部国外大品牌和国内大企业高端产品的挤压，内部缺少核心技术、龙头企业和名牌支撑的困境。如何破解轴承产业发展瓶颈？临西县积极引导、扶持企业建设以“互联网+制造业”为主要标志的“智能工厂”，让传统支柱产业迸发出新的活力。
“机器换人”是诚为公司推动产品生产方式由“制造”向“智造”升级的重要举措。诚为公司投资2亿元在全国轴承行业率先建设了“I5智能工厂”，目前120台搭载I5智能控制系统的智能机床全面投用。周雪海告诉记者，I5智能控制系统将机床生产的情况以3D图像显示在屏幕上，哪个环节出现故障，系统都会预警。用手机就可以看到机床的生产情况。而在过去，机器出问题，都要一个环节一个环节排查，隐藏较深的，可能要把整个机器拆卸才能查出问题所在。现在，根据预警提示，很快就找出故障原因。
仅靠智能设备更新这一项，诚为公司主打的汽车轴承产品精度提高1倍，生产效率提高20%以上，年可节约刀具耗材成本投入30多万元。公司高端客户也因此得到了广泛开发，和美国铁姆肯、瑞典SKF、日本NSK均建立了长期稳定的合作关系，年供货量达600多万件，占到企业全部产量的70%。
“当前，我们同时进行的还有自动检测、数据采集分析、断刀检测等应用项目研发。”周雪海说，这几项轴承生产数字化项目投入使用后，可实时记录、显示检测数据，有效控制生产过程能力稳定性。
“现在，诚为公司研发的这些‘小科目’，主要是提升轴承智能化生产整体的系统性、科学性。”诚为轴承公司负责人李金贵介绍，投入使用具有世界领先技术水平的I5智能机床，只是建设“智能工厂”的第一步，他们的目标是高度融合当今最前沿的德国“工业4.0”应用技术，构建起30条360度六轴关节式机器人全自动生产线，实现轴承生产集成化管理，机床设备网络化应用。
“推行轴承‘智能工厂’生产模式，用工成本年可节约30万元，产量提高2倍以上，检验成本降低60%左右，精度可达到国内及至国际一流产品水平，由此提高产品利润2倍多。”临西县科技和工业信息化局局长谷广磊说，目前，临西县有诚为、宏达隆业、中达等近10家规模轴承企业“智能工厂”建设正在有序推进；亿泰克、恒泰瑞欣、广鑫等多家轴承企业“智能车间”正在按照设计布局建设。
根据规划，“十四五”期间，临西县将建成30家规模轴承企业智能化工厂示范企业，带动全县轴承企业加快数字化生产转型，预计“十四五”末，轴承产业年销售收入将以15%以上增速递增，将会突破280亿大关、力争实现300亿元，为建成全国轴承制造强县发展目标夯实基础。
为此，临西县连续出台“零占地技改”“科技创新奖励十条”等优惠政策，县财政设立500万元的年度专项资金，扶持企业走“智能工厂、智能车间”新路，推进信息化与新型工业化深度融合，靠传统动能改造提升与“云”智造经济增长新动能相结合，激发轴承对接高端的强劲“混合动能”。该县还将继续支持全县规上轴承企业，根据生产情况在机器设备上加装机械手，以提高企业智能化生产水平；支持企业通过购置I5机床及机器人，实现生产设备的升级换代及产品质量和精度的提升。
此外，临西县与网络科技有限公司联合建立中国轴承全产业链B2B交易平台——“找轴网”，建设“找轴网”电子商务平台和轴承“智慧云仓”，以供应链与互联网、物联网深度融合为路径，鼓励更多轴承企业“上云”“联网”，逐步建成以数据为驱动的金融、物流和电子商务的智慧服务体系，推动轴承产业加快实现“两化”深度融合发展，建成临西轴承综合化智慧集群。（记者高敏 通讯员张玉坤 史长永）
